1998年，位于波兰托伦，由Boral公司负责经营的贴面砖工厂内的所有的机械设备都由凯乐公司所提供。之后，维纳伯格公司从负责中间经营的汉森砖瓦公司手中接过了该工厂。
凯乐公司与维纳伯格公司签订合同，由凯乐公司负责执行该工厂的二期建设，将工厂的产量提高一倍，从年产3 000万块增加到大约6 000万块。
该工程面临的一个巨大的挑战是将新型设备整合到现有的工厂之中。现有的厂房已有一个湿坯仓库，一个隧道干燥室，一个存储室，一个由独立式隧道干燥室拓展的隧道干燥室，以及一条隧道窑。现有的隧道窑和隧道干燥室被延长了约30 m。新设备需要满足新的工艺技术要求——将总产量提高100%。
该厂在湿坯端有一个垂直切坯机。凯乐公司的切坯机因为贴面砖的生产得到了长足发展。为满足每小时生产12 000块高质量贴面砖的高标准要求，凯乐公司决定采用带倒角的五倍切割。
隧道窑车装载站：
新的生产流程需适应传统的码坯模式。为此，有必要补充一条吊车轨道，它能够运送原有工厂的堆垛托盘，因此，对产品和堆垛托盘的处理可由两条并行的吊车轨道完成。
隧道干燥室窑车和隧道窑车：
最初，堆垛托盘上的砖坯被码成4层，但由于产量的增加，有必要在砖垛上再码放一层。这项措施还需要将现有的隧道干燥室和湿坯仓库的高度提升。此外，为增加有效荷载，有必要更换现有的46个隧道干燥室窑车和45个隧道窑车的车轴和轴承，还需额外增加50个干燥车和54个窑车。
湿坯的存储：
由于产量的增加和湿坯的敏感性，现有的湿坯仓库延长了约5 m。
吊车卸载和码坯机：
干燥流程后，满载的干燥车进入存储室。在相同的工作循环内，吊车上的机械手将堆垛托盘和干坯抓起，将托盘放在前进的干燥车上，然后将干坯放置在码坯机送料传送带上。
与旧设备相反的是，等待干燥的砖坯现在通过装有复杂分组设备的码坯机，并非由两个机器人将其直接码放在窑车上。
此外，新设计的码坯设备还可使所需的产品先完成上釉。
干燥室的详情：
在项目设计中，新的干燥室被建造得与现有的干燥室相同，只是将其出口处延长了大约25 m。新的隧道干燥室用砖砌成，总长度为190 m。
隧道窑详情：
新建的隧道窑与原有的相同，长度为170.5 m。在二期建设中，它们都加设了长25 m的预热器。改造后的窑安装了高气流烧嘴和喷射烧嘴，以天然气为燃料实现顶烧和侧烧。
传送车：
由于延长了隧道干燥室、隧道窑和存储轨道，对1号和2号传送车的轨道也必须进行延长。并且由于干燥车和窑车有了更大的有效荷载，有必要对“老旧”传送车的驱动进行更换。该区域以往的用于卸载站的存储轨道被转移并重新作为卸载轨道使用。二期建设中又增加了3号传送车和维修轨道。
卸载和包装站：
在卸载和包装站区域整合了第二条卸载轨道。有了这条轨道，吊车可同时完成对两辆窑车的卸载工作。接下来的包装流程由两个高速工业机器人完成。
以下的机器部分是一系列现有装置的组合，例如：纸张存储、包装生产线、包转传送等等，以及一些新技术设备，例如：吊梁的传送设备、组合定位设备以及横向传送设备等等。
生产时间：
新工厂的装备可进行每天3班、每周7天、每年50周的生产。干燥室和隧道窑的生产时间可达到每天24小时、每年50周。
项目预订的时间表：
由于维纳伯格公司和凯乐公司间的良好合作，该项目可在10个月时间内完成在原有工厂的基础上整合新设备的宏伟工程，并可如期完成工程建设。
如今，该工厂以全额预期产量运行并生产符合最高质量标准的砖瓦制品。
（冯凯编译）
